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夾具刀具的選擇及切削用量的確定(三)

日期: 2017-08-02    來源:刀具商務網

  三、切削用量的確定

  數控編程時,編程人員必須確定每道工序的切削用量,并以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法,需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是:保證零件加工精度和表面粗糙度,充分發揮刀具切削性能,保證合理的刀具耐用度;并充分發揮機床的性能,最大限度提高生產率,降低成本。

  1.主軸轉速的確定

  主軸轉速應根據允許的切削速度和工件(或刀具)直徑來選擇。其計算公式為:

  n=1000v/πD

  式中

  v----切削速度,單位為m/min,由刀具的耐用度決定;

  n-- -主軸轉速,單位為 r/min;

  D----工件直徑或刀具直徑,單位為mm。

  計算的主軸轉速n最后要根據機床說明書選取機床有的或較接近的轉速。

  2.進給速度的確定

  進給速度是數控機床切削用量中的重要參數,主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統的性能限制。

  確定進給速度的原則:

  1)當工件的質量要求能夠得到保證時,為提高生產效率,可選擇較高的進給速度。一般在100——200mm/min范圍內選取。

  2)在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時,宜選擇較低的進給速度,一般在20——50mm/min范圍內選取。

  3)當加工精度,表面粗糙度要求高時,進給速度應選小些,一般在20——50mm/min范圍內選取。

  4)刀具空行程時,特別是遠距離“回零”時,可以設定該機床數控系統設定的最高進給速度。

  3.背吃刀量確定

  背吃刀量根據機床、工件和刀具的剛度來決定,在剛度允許的條件下,應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量,這樣可以減少走刀次數,提高生產效率。為了保證加工表面質量,可留少量精加工余量,一般0.2——0.5mm。

  總之,切削用量的具體數值應根據機床性能、相關的手冊并結合實際經驗用類比方法確定。同時,使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應,以形成最佳切削用量。

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